ICS 87.040 G 51 GE 中华人民共和国国家标准 GB/T 6747—2008 代替GB/T6747—1986 船用车间底漆 Shop primer for ship building 2008-05-14发布 2008-10-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T6747—2008 前言 本标准代替GB/T6747一1986《船用车间底漆通用技术条件》。 本标准与GB/T6747—1986相比主要技术差异如下： 标准名称改为《船用车间底漆》； 一本标准增加了对产品的分类； —原标准中GB1764—1979《漆膜厚度测定法》改为GB/T13452.2—2008《色漆和清漆漆膜厚 度的测定》（ISO2808：2007,IDT）； 原标准中GB/T1766—1979《漆膜耐候性评级方法》中第6章改为GB/T1766—2008《色漆和 清漆涂层老化的评级方法》中4.6； 原标准中GB/T1767一1979《漆膜耐候性测定法》改为GB/T9276《涂层自然气候暴露试验 方法》； 料取样》（ISO15528:2000,IDT)； 技术指标中增加含锌量指标，该指标定为“按产品技术要求”； 一技术指标中耐候性指标3级和4级改为1级，按车间底漆的耐候性将产品分为I-3、I-6、 I-12三个等级； 一 增加角焊接内容。 本标准的附录A为规范性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会归口 本标准起草单位：中国船舶重工集团公司第七二五研究所，中涂化工（上海）有限公司、中远佐敦船 舶涂料有限公司、海虹老人牌（中国）有限公司、江苏兰陵高分子材料有限公司、常州光辉化工有限公司、 扬州美涂士金陵特种涂料有限公司、江苏长江涂料有限公司、上海国际油漆有限公司、江苏冶建防腐材 料有限公司、宁波飞轮造漆有限责任公司、浙江飞鲸漆业有限公司、上海开林造漆厂、海洋化工研究院、 上海船舶工艺研究所、中化建常州涂料化工研究院。 本标准起草人：苏雅丽、苏春海、叶章基、张一南、徐国强、王健、陈建刚、刘志文、卡直兵、李纯、 任卫东、史优良、袁泉利、陆伯岑、许莉莉、钱叶苗、凌小桐、张东亚、陈凯锋。 本标准于1986年首次发布，本次为第一次修订。 1 GB/T6747—2008 船用车间底漆 1范围 本标准规定了船用车间底漆的分类、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存 漆。该车间底漆作为暂时保护钢材的防锈底漆， 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB190危险货物包装标志 GB/T191 包装储运图示标志（GB/T191—2008，ISO780：1997，MOD） 漆膜附着力测定法 GB/T 1720 GB/T 1727 漆膜一般制备法 GB/T 1728 8—1979漆膜、腻子膜干燥时间测定法 GB/T1766—2008色 色漆和清漆涂层老化的评级方法 GB/T 3186 色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样（GB/T3186—2006，ISO15528：2000，1ID1） GB/T8923—1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（eqvISO8501-1:1988） GB/T 9271 色漆和清漆标准试板（GB/T9271-2008，ISO1514:2004，MOD） GB/T 9276 涂层自然气候曝露试验方法（GB/T9276—1996.eqvISO2810） GB/T 9278 涂料试样状态调节和试验的温湿度（GB/T9278—2008,ISO3270：1984,Paintsand varnishes and their raw materialsTemperatures and hunidities for conditioning and testing,IDT) GB/T 9750 涂料产品包装标志 GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2—2008,ISO2808:2007,IDT） GB/T13491 涂料产品包装通则 HG/T2458 涂料产品检验、运输和贮存通则 HG/T3668—2000富锌底漆 CB3881船舶涂装作业安全规程 3分类 3.1类型 车间底漆可分含锌粉和不含锌粉底漆两种 I型：含锌粉； Ⅱ型：不含锌粉。 3.2等级（仅适用于I型） I-12级：在海洋性气候环境中曝晒12个月，生锈≤1级； I-6级：在海洋性气候环境中曝晒6个月，生锈≤1级； I-3级：在海洋性气候环境中曝晒3个月，生锈≤1级。 1 GB/T 6747—2008 4要求 4.1一般要求 4.1.1车间底漆的性能应符合表1要求。 4. 1. 2 为适应自动化流水线作业需要，车间底漆应能在较短的时间内干燥。 4.1.3 车间底漆应对下道漆种具有广泛的配套性，并对长期暴露的车间底漆旧漆膜有良好的重涂性。 4.1.4车间底漆涂装中的劳动安全应符合CB3881的有关规定。 4.1.5切割速度的减慢不超过15%。 4.2技术要求 产品应符合表1技术指标。 表1车间底漆技术指标 项目名称 技术指标 干燥时间/min <5 附着力/级 <2 含锌粉 15~20 漆膜厚度/μm 不含锌粉 20~25 不挥发分中的金属锌含量（仅限I型） 按产品技术要求 I-12级，12个月 I-6级，6个月 生锈≤1级 耐候性（在海洋性气候环境中） I-3级，3个月 ⅡI型，3个月 生锈≤3级 焊接与切割 按A.2要求通过 5试验方法 5.1试验环境 按GB/T9278规定进行。 5.2试板制备 5.2.1试板的材质及其表面处理 除另有规定外，试板均采用GB/T9271中规定的普通碳素结构钢板。试板的表面处理应达到 GB/T8923—1988规定的Sa2%级。 5.2.2试验样板的制备 除另有规定外，按GB/T1727中规定刷涂或喷涂，漆膜干膜厚度符合表1要求。除另有规定外，试 验样板应在试验环境条件下放置7d后进行测试。 5.3干燥时间 按GB/T1728—1979中表面干燥时间测定法的乙法进行。 5.4附着力 按GB/T1720规定进行。 5.5漆膜厚度 5.5.1按GB/T13452.2进行。 5.5.2流水线中施涂于钢板上漆膜厚度的测定按附录A中A.1进行。 2 GB/T6747—2008 5.6不挥发分中的金属锌含量 按HG/T3668—2000中5.13进行。 5.7耐候性 5.7.1按GB/T9276进行试验。 5.7.2按GB/T1766—2008中4.6进行测试结果评定。 5.8焊接与切割 按附录A中A.2进行。 6检验规则 6.1检验责任 除合同或订单另有规定外，车间底漆生产厂应负责本标准规定的所有检验。必要时，定货方有权按 本标准所述对任一检验项目进行检验。 6.2检验分类 6.2.1船用车间底漆检验分为型式检验和出厂检验。 6.2.2型式检验为周期检验，出厂检验为每批次检验。 6.3抽样 除另有规定外，船用车间底漆应按GB/T3186的规定抽样，样品分为两份，一份密封储存备查，另 份作检验用样品。 6.4型式检验 6.4.1检验条件 车间底漆有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 正常生产时，每四年应进行一次型式检验； 当产品新投产时； 当材料、工艺有改变足以影响产品性能时； d）产品停产一年以上后重新恢复生产时。 6.4.2检验项目 车间底漆按表2规定的项目进行型式检验。 6.5出厂检验 6.5.1检验条件 每批油漆均应进行出厂检验。 6.5.2批次 出厂检验以批为单位，按每一贮漆槽为一批。 6.5.3检验项目 车间底漆按表2规定的项目进行出厂检验。 表2车间底漆检验项目要求和方法 项目名称 型式检验 出厂检验 要求章节 试验方法 干燥时间，表干 5.3 附着力 5. 4 漆膜厚度 V 5.5 5494.2 不挥发分中的金属锌含量 5. 6 耐候性（在海洋性气候环境中） 5.7 焊接与切割 5.8 3