ICS 47.020.05 U 27 中华人民共和国国家标准 GB/T 16167—2009 代替GB/T16167—1996 救生艇壳体玻璃纤维增强塑料层合板 技术条件 Technical conditions of lifeboat glass fiber reinforced plastics laminate 2009-03-23发布 2009-11-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T16167—2009 前言 本标准代替GB/T16167一1996《救生艇壳体玻璃纤维增强塑料层合板技术条件》。 本标准与GB/T16167—1996相比，主要有下列变化 取消了布层结构层合板； 一修改了层合板力学性能指标； 一增加了层合板固化后的板厚计算公式 本标准由中国船舶工业集团公司提出 本标准由全国船舶装标准化技术委员会救生设备分技术委员会（SAC/TC129/SC1)归口。 本标准起草单位：广州广船国际股份有限公司。 本标准主要起草人：蒋炳成、杨健辉。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB/T16167—1996。 GB/T16167—2009 救生艇壳体玻璃纤维增强塑料层合板技术条件 1范围 本标准规定了救生艇壳体玻璃纤维增强塑料层合板（以下简称层合板）的原材料、铺层结构、成型工 艺和层板力学特性及其试验方法。 本标准适用于各类救生艇和救助艇壳体用的玻璃钢层合板。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T1447纤维增强塑料拉伸性能试验方法（GB/T1447—2005，ISO527-4:1997,NEQ） GB/T 1448 纤维增强塑料压缩性能试验方法 GB/T 1449 纤维增强塑料弯曲性能试验方法（GB/T1449—2005，ISO141251998NEQ） GB/T1450.1纤维增强塑料层间剪切强度试验方法 GB/T3355 纤维增强塑料纵横剪切试验方法 GB/T 3854 增强塑料巴柯尔硬度试验方法 GB/T 8924 纤维增强塑料燃烧性能试验方法氧指数法 3要求 3.1一般要求 3.1.1层合板的主要原材料（如树脂系和增强材料）应经主管机关认可，未经认可的原材料需经检验合 格并经主管机关同意后方可使用。 3.1.2本标准规定的层合板是用不饱和聚酯树脂与交替铺设的短切玻璃纤维毡和玻璃粗纱布增强材 制成的玻璃钢层合板， 3.2原材料 3.2.1树脂系 3.2.1.1层合板所用树脂系包括胶衣树脂和船用阻燃型不饱和聚酯树脂。各类树脂应有良好的耐水 性和抗老化性。 3.2.1.2应按出厂说明书的规定，施工前在不饱和聚酯树脂中加入引发剂和促进剂，并制成浇铸体试 样，当试样硬度达到巴氏硬度40以上，在自然环境中放置24h后，测定其物理和力学性能，并应符合 表1的要求。 表1物理和力学性能 项目 要求 热变形温度（在1.8N/mm载荷下测定） ≥65℃ 基层树脂的极限延伸率（20℃时） ≥2% 拉伸模量 ≥2 000 N/mm* 拉伸强度 ≥50 N/mm² 冲击韧性 ≥0.4 J/m² 1 GB/T16167—2009 3.2.1.3施工前应对胶衣树脂进行吸水性试验。将50mm×50mm×4mm的试样置于温度为（23土 2)℃的水中，经30天后取出擦干，测定试样吸水前后的重量，其重量差应不大于0.5%。胶衣树脂在 20℃时的极限延伸率应不小于3%，同时应比一起使用的浸润树脂的极限延伸率大1%。 3.2.1.4不应使用超过贮存期限（有效期限）的树脂。 3.2.2颜料 3.2.2.1颜料的类型应不影响树脂固化， 3.2.2.2颜料的用量应不超过树脂制造厂推荐的达到满意色深所需的量，且任何情况下均不应超过配 方中树脂重量的5%。 3.2.2.3层合树脂（不饱和聚酯树脂）不宜加入颜料 3.2.3填料 阻燃剂中不应使用碳酸钙或类似的碱性填料。 3.2.4阻燃剂 3.2.4.1当要求阻燃性能时，应首选反应型阻燃剂。 3.2.4.2当采用添加型阻燃剂时，在树脂中加人的阻燃添加物，其型号和用量应按制造厂的建议，且不 应明显改变树脂的黏度。 3.2.4.3阻燃剂的用量不应超过树脂重量的20%。 3.2.5玻璃纤维增强材 3.2.5.1玻璃纤维增强材应选用经主管机关认可的玻璃纤维。 3.2.5.2材料应无瑕疵、变色、杂质、受潮、霉变、碎屑等缺陷。 3.2.5.3玻璃纤维的浸润性，应保证纤维和树脂之间的界面形成化学键。 3.2.5.4玻璃纤维织物在敷制过程中应不起毛、不断头。 3.3布毡结构铺层 3.3.1由短切玻璃纤维毡和玻璃纤维无捻粗纱布交替用不饱和聚酯树脂铺敷成型的层合板，其铺层设 计见表2。 表 2 铺层设计 层合板厚度/ 表面毡层数 胶衣层数 铺层设计 mm （40g/m或50g/m²） 4.0 1 M300+(M300+R400)X2+M300 4.5 (M300+R400)X3+M300 5. 0 (M300+R400)X2+M300+R800+M300 5.5 M300+R400+(M300+R800)X2+M300 6.0 1~2 (M300+R800)X3+M300 1~2 7. 0 M300X2+R400+(M300+R800)X2+M300X2 8.0 (M300+R800)X4+M300 9.0 (M300+R800)X4+M300+R400+M300 10.0 M300+(M300+R800)X4+M300+R400+M300 注：M为短切毡，R为玻璃布；M300表示300g/m²的短切毡.R400表示400g/m的玻璃布，以此类推。 2 GB/T16167—2009 3.3.2层合板厚度计算方法有下列两种： 经验数据估算法：对于固化后的树脂与毡的铺层按100g/m²的薄层板的平均厚度为0.25mm a) 计算；对于固化后的树脂与粗纱布铺层，按100g/m²的薄层板的平均厚度为0.13mm计算。 该平均厚度用于设计计算，实际施工中层合板的厚度允许在平均厚度土15%范围内变动。 b）经验公式计算法：按公式（1)计算。 O=1 ...(1) 式中： t—铺层每层厚度的数值，单位为毫米（mm）； G单位面积纤维织物重量的数值，单位为克每平方米（g/m）； K——铺层中纤维重量比，%； p2——树脂的密度，单位为克每立方厘米（g/cm）。 3.3.3玻璃钢层合板的厚度应符合强度和刚度的要求，且不应小于4mm。 3.4铺层成型工艺 3.4.1模具 3.4.1.1模具应有加强和支撑以保持其整体形状和光顺的线型。 3.4.1.2用于建造模具的材料应不影响树脂的固化 3.4.1.3模具应使用专用模具胶衣树脂制成。 3.4.2层合 3.4.2.1在上脱模剂之前，模具应充分清洁、干燥，并使之具有温度为15℃～32℃和相对湿度不大于 75%的工场条件。脱模剂对胶衣树脂应无不良影响。 3.4.2.2胶衣树脂由刷子、滚子或喷涂工具涂敷成厚度为0.4mm~0.6mm的均匀薄层 3.4.2.3每一层都应按认可的顺序和方向铺敷增强材料，并充分浸透树脂和滚压到所需的玻璃纤维含 量。层合板（不包括胶衣）的玻璃纤维含量按公式（2）计算。 Ge=2.56/[(3072T/W)+1.36 式中： Ge一层合板（不包括胶衣）的玻璃纤维含量； T一测得的层合板厚度（不包括胶衣）的数值，单位为毫米（mm）； W一层合板中全部玻璃增强材的重量的数值，单位为克每平方米（g/m²）。 3.4.2.4当层合中断而使暴露的树脂凝胶时，以后在该面积上铺敷的第一层增强材，应为短切玻璃纤 维型的材料。 3.4.2.5增强材的布置应使整个层板保持强度的连续性；增强材的接头应为搭接，搭接宽度应不小于 50mm，相邻两搭接层的中心线间隔应不小于100mm。 3.4.3脱模和固化 3.4.3.1敷层结束后，脱模前应在模具中停留一段时间，使树脂固化达巴氏硬度40以上。这段时间应 随树脂的类型和层合板的结构而异，但不应小于12h，或按树脂厂规定的时间。 3.4.3.2脱模时，艇体应给予加强和支承，以减少变形 3.4.3.3层合板的巴氏硬度未达到树脂厂规定的值时，不应移出成型间，以使层合板在合适的温度和 湿度环境中继续固化达到要求。 3.5层合板主要性能及试验方法 层合板的主要性能及试验方法见表3。