ICS 75.200;25.160.40 P 94 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T31032—2014 钢质管道焊接及验收 Welding and acceptance standard for steel pipings and pipelines 2014-12-05发布 2015-06-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 31032—2014 目 次 前言 范围 2规范性引用文件 3 术语和定义 4焊接一般规定 4.1设备 4.2材料 5焊接工艺评定 5.1 工艺评定 5.2 记录 5.3 工艺规程 5.4 焊接工艺规程的基本要素 5.5 试验管接头的焊接 对接焊 10 5.6 焊接接头的试验 对接焊， 10 5.7 试验管接头的焊接 角焊 5.8 焊接接头的试验 角焊 17 焊工资格 6 18 6.1 概述 18 6.2 资格考试 18 6.3 上岗考试 19 6.4 单项资格 19 6.5 全项资格 20 考试焊口外观检查 20 6.6 6.7 破坏性试验 20 6.8 射线检测 仅用于对接焊· 23 6.9 补考 23 6.10 记录 23 施工现场焊接接头的设计和准备· 23 7.1 概述 23 7.2 管口组对 24 7.3 对接焊缝对口器的使用 24 7.4 坡口 7.5 气候条件 24 7.6 作业空间 24 7.7 层间清理· 24 7.8 固定焊 24 GB/T31032—2014 7.9 旋转焊 25 7.10 焊口标记 25 7.11 预热及焊后热处理 25 8 焊缝检验与人员资格 25 8.1 检验内容 25 8.2 检验方法 25 8.3 检测人员的资格审定· 26 无损检测人员的资格…. 26 9 无损检测验收标准 26 9.1 概述· 26 9.2 拒收权· 26 9.3 射线检测· 26 9.4 磁粉检测 32 9.5 渗透检测 33 9.6 超声检测 33 9.7 咬边的外观检查标准 34 缺陷的清除和返修 35 返修权限 10.1 35 10.2 返修规程 35 10.3 验收标准 35 10.4 监督 35 10.5 焊工 35 11 无损检测 35 11.1 射线检测方法 35 11.2 磁粉检测方法 41 11.3 渗透检测方法 41 11.4 超声检测方法 41 12 有填充金属的机动焊 45 12.1 适用的焊接方法 12.2 焊接工艺评定 45 12.3 记录 45 12.4 焊接工艺规程 45 焊接工艺规程的变更 12.5 47 12.6 焊接设备和操作人员的审定 49 12.7 合格机动焊操作工的记录 49 12.8 现场焊缝的检查和试验 49 12.9 无损检测验收标准 49 12.10 缺陷的返修和切除 49 50 12.11 射线检测 12.12 超声检测 附录A（资料性附录）本标准与APIStd1104:2010相比的结构变化情况 51 GB/T 31032—2014 附录B（资料性附录）本标准与APIStd1104:2010技术性差异及其原因 54 附录C（规范性附录）环焊缝的附加验收标准· 59 C.1 概述· 59 C.2 应力分析· 60 C.3 焊接工艺· 61 C.4 焊工资格 65 C.5 检测及验收标准 65 C.6 记录 74 C.7 返修 75 C.8 术语： 75 附录D（规范性附录） 在役管道焊接技术 76 D.1 概述· 76 D.2 在役管道系统的焊接工艺评定· 77 D.3 在役焊接焊工资格 81 D.4 在役管道系统焊接的推荐操作 82 D.5 在役管道焊缝的检测与试验 85 D.6 无损检测验收标准（包括外观检查）·· 86 D.7 缺陷的清除和返修 86 附录E（资料性附录）焊工考试记录 87 参考文献 92 图1 对接接头焊接工艺评定试验的试样位置 10 图2拉伸试样 12 图3 刻槽锤断试样 12 图4 背弯和面弯试样（壁厚≤12.7mm） 13 图 5 侧弯试样（壁厚>12.7mm） 13 图6 刻槽锤断试样的缺欠尺寸测量 图 7 导向弯曲试验胎具 15 图8 冲击试样 16 图 9 刻槽锤断试样的位置：角焊焊接工艺及焊工资格考试 图10 刻槽锤断试样的位置：角焊焊接工艺评定及焊工资格考试（包括支管连接焊工资格考试） 图 11 对接焊焊工资格考试试验的试样位置 图 12 根部未焊透 27 图 13 错边未焊透 27 图14 中间未焊透 28 图 15 焊道根部或接头顶部表面未熔合 28 图16 夹层未熔合· 28 图17 根部内凹 图18 气孔最大分布：壁厚<12.7mm 30 图19 气孔最大分布：壁厚12.7mm 31 图20 线型像质计 38 图21 手动超声参考试块 43 GB/T 31032—2014 图 22 确定距离、折射角及声速 44 图23 转换程序 44 图 C.1 横向拉伸试样 62 图 C.2 热影响区的夏比冲击试验取样及V型缺口开口位置 63 图 C.3 CTOD试样的取样位置 63 图 C.4 CTOD试样加工与管壁厚关系示意图 64 图 C.5 焊缝金属试样的开缺口位置 64 图 C.6 热影响区试样的开缺口位置 64 图 C.7 方法一CTOD≥0.25mm时的缺陷极限曲线 66 图 C.8 方法一0.10mm≤CTOD<0.25mm时的缺陷极限曲线 67 图C.9 高度调整前后的允许缺陷尺寸曲线 68 图C.10 第二种工艺的示意图… 69 图 C.11 缺陷干涉评估准则 74 图 D.1 典型的回火焊道熔敷顺序实例 76 图 D.2 推荐的焊工考试方法和装配 78 图 D.3 在役管道系统焊接工艺评定试验试样的取样位置 图 D.4 在役管道系统焊缝的宏观试验试样 80 图 D.5 面弯试样 图 D.6 加强板 83 图 D.7 加强鞍板 83 图 D.8 环形套袖 84 图 D.9 环形三通管 84 图D.10 环形套袖和鞍板 85 图 D.11 环形鞍板· 表 1 填充材料分类 表 2 焊接工艺评定试验的试样类型及数量 11 表3 试验项目和试样数量 21 表4 咬边的最大尺寸 34 表5 透照厚度的计算 37 表6JB/T7902标准规定的线型像质计线号、线径 38 表 7 39 表 C.1 载荷水平=0.825时的初始允许缺陷尺寸 68 表 C.2 验收表格示例 69 表 C.3 内部体积缺陷的验收极限 73 表 C.4 未经返修的电弧烧伤的验收标准 表 D.1 试验项目和试样数量 78 表 D.2 纵焊缝焊工资格试验项目和试样数量 82 表 E.1 焊接工艺评定记录表格格式 87 表E.2 试件试验报告表格格式 88 表E.3 焊工考试记录表格格式 90 表E.4 焊工考试结果表格格式 6 IV