ICS 77.040.10 CCS H 22 中华人民共和国国家标准 GB/T 5482—2023 代替GB/T5482—2007 金属材料 动态撕裂试验方法 Metallic materialsDynamic tear test method 2024-03-01实施 2023-08-06发布 国家市场监督管理总局 发布 国家标准化管理委员会 GB/T5482—2023 目 次 前言 范围 规范性引用文件 术语和定义 3 试样及其制备 试验机 5 试验程序 7 剪切断面率的测算 试验结果处理 8 试验报告 附录A（规范性） 焊接接头试样取样方法 附录B（资料性） 厚度大于或等于25mm的动态撕裂试样及其对试验机的要求 10 附录C（资料性） 试样缺口顶端的压制 L.2 附录D（资料性） 试样缺口压制深度的测量 参考文献 GB/T5482—2023 前言 本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 本文件代替GB/T5482—2007《金属材料动态撕裂试验方法》，与GB/T5482—2007相比，除结构 调整和编辑性改动外，主要技术变化如下： a） 将术语“纤维断面率”更改为“剪切断面率”（见3.4，2007年版的3.4）； b) 增加了对采用端部定位试验用试样的加工精度要求（见4.2.1）； c) 更改了试验机读数分辨力的规定，增加了最大冲击能量值3000J及以上试验机读数分辨力的 规定（见表3，2007年版的表2）； 更改和完善了试验过程（见6.1、6.2，2007年版的6.1、6.3）； e) 删除了对测温用仪器的要求（见2007年版的6.2）； f) 删除了对试样数量的要求（见2007年版的6.6）； g) 增加了计算机辅助测量剪切断面率的方法（见7.1.2）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由全国海洋船标准化技术委员会（SAC/TC12）提出并归口。 舶重工集团有限公司、青岛双瑞海洋环境工程股份有限公司。 本文件主要起草人：叶宏德、张先锋、陈庆垒、王大浩、何光富、徐魁龙、张欣耀、王廷勇。 本文件于1985年首次发布，1993年第一次修订，2007年第二次修订，本次为第三次修订。 GB/T5482—2023 金属材料动态撕裂试验方法 1范围 本文件规定了金属材料动态撕裂试验的试样及其制备、试验机、试验程序、剪切断面率的测算、试验 结果处理以及试验报告。 本文件适用于测定洛氏硬度值小于36HRC的金属材料或焊接接头试样的动态撕裂能和剪切断 面率。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于 本文件。 GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T3808摆锤式冲击试验机的检验 JJG145摆锤式冲击试验机检定规程 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3.1 动态撕裂试验dynamicteartest 在冲击试验机上，将处于简支梁状态下的动态撕裂试样一次冲断，测量其吸收能量和剪切断面率的 试验。 3.2 dynamic tear energy 动态撕裂能 动态撕裂试验时试样所吸收的能量，用以表征各特定厚度的金属材料抵抗动态撕裂的能力。 3.3 动态撕裂试样断口 fracture surface of dynamic tear specimen 动态撕裂试样冲断后的断裂表面。 注：宏观上，试样断口一般呈晶状、纤维状（含剪切唇）或混合状的形貌。 3.4 剪切断面率 shearfractureappearance 纤维状断口面积与试样缺口处原始横截面积之比的百分数。 4试样及其制备 4.1取样 1 GB/T5482—2023 的规定，试样制备过程不应产生表面加工硬化及热影响改变材料的性能。 4.1.2焊接接头试样取样方法应按附录A执行。 4.2试样 4.2.1 动态撕裂试样和试样的尺寸及公差见图1和表1。 全部12.5 Lm/ 0.10 1./2 0.10A 标引符号说明： 7 试样长度； L/2- 试样缺口顶端至试样端部长度； b 试样宽度； b' 净宽； 试样厚度。 图1动态撕裂试样 表1试样的尺寸及公差 单位为毫米 符号 尺寸 公差 La 180 ±2 L/2 90 ±1 6 40 ±1 6' 28.5 ±0.2 th 16c ±0.2 对端部定位自动送样的试验机，试样的长度建议为180mm土1mm，试样缺口顶端至试样端部的长度建议为 90mm士0.5mm，试样端部与试样表面、侧面的垂直度公差不大于1° b5mm≤t≤16mm的产品，试样应为180mm×40mmXt，保留原轧制表面，其厚度公差执行相应材料的技术 条件规定。 t>16mm的产品，试样应为180mmX40mm×16mm。加工时，应从产品的两侧原始表面分别减薄，直至厚 度16mm。 2 GB/T 5482—2023 4.2.2 厚度大于或等于25mm的大型动态撕裂试样的要求见附录B。 4.3试样缺口制备 4.3.1 动态撕裂试样缺口可用铣削或线切割等方法加工，但一组试样应采用同一种加工方法。 4.3.2 机加工合格的试样，试验前应用硬度不小于60HRC的压刀压制试样缺口，压制方法见附录C。 4.3.3 动态撕裂试样缺口和试样缺口顶端的压制尺寸及公差见图2和表2。 1 标引符号说明： bn 机加工试样缺口宽度； 机加工试样缺口根部角度； αn r. 机加工试样缺口根部半径； h. 压制深度； at 压制顶端角度； 压制顶端根部半径。 rt 图2动态撕裂试样缺口和试样缺口顶端的压制尺寸 表2试样缺口顶端的压制尺寸及公差 试样缺口几何参数 尺寸 公差 b'/mm 28.5 ±0.2 b./mm 1.6 ±0.1 αn/(°) 60 ±2 r./mm ≤0.13 ht/mm 0.25 ±0.13 αt/() 40 ±5 r./mm ≤0.025 3 GB/T5482—2023 4.3.4压刀的尺寸见图3，刃口应无毛刺和缺陷。 单位为毫米 其余1.60 μm 1. 3±0. 1 0.10 16 40° ±5° 12. 5 K >20 刃部半径≤0.025 12.5 //10.104 图3锐化试样缺口顶端用的压刀 4.3.5试样缺口压制深度的测量方法见附录D 4.3.6 试样缺口顶端应逐个压制，所需压力可按公式（1）估算： F=kXRmXt 式中： F 压力，单位为牛顿(N)； k 一系数，单位为毫米（mm）； Rm抗拉强度，单位为兆帕（MPa）。 范围的调整以附录D所提供方法测试获得的试样缺口压制深度为准）。 5试验机 5.1动态撕裂试验通常采用摆锤式冲击试验机，其能量应能在一次冲击时将试样打断。也可使用落锤 式冲击试验机，试验机有关参数应满足5.2～5.6的要求。 注：对大多数钢材进行动态撕裂试验所需能量：厚度16mm试样约为3000J,厚度5mm试样约为700J。铸铁、铝 合金所需能量比上述能量低约20%。 5.2打击瞬间摆锤的冲击速度应为4.0m/s~8.5m/s。 5.3摆锤式冲击试验机读数装置的分度应符合表3的规定。 表3试验机读数装置 单位为焦耳 最大分度值 最大冲击能量值 指针式 数显式 <500 5 1 ≥500~<1500 10 1 ≥1 500~<3 000 20 1 ≥3 000 50 1 4