ICS43.040.50 T 22 中华人民共和国国家标准 GB 36581—2018 汽车车轮安全性能要求及试验方法 Safety performance requirements and test methods of automobile wheels 2018-09-17发布 2020-01-01实施 国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB36581—2018 前言 本标准的全部技术内容为强制性 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出并归口。 本标准主要起草单位：中国汽车技术研究中心、中信戴卡股份有限公司、东风汽车车轮有限公司。 本标准参加起草单位：长春一汽富维汽车零部件股份有限公司、正兴车轮集团有限公司、兴民智通 （集团）股份有限公司、浙江金固股份有限公司、浙江万丰奥威汽轮股份有限公司、保定市立中车轮制造 有限公司、浙江今飞凯达轮毂股份有限公司。 本标准主要起草人：张子鹏、王阳、朱其文、林帆、雷娜、刘春海、尹志高、李世德、龚明学、曹亚岚、 张世江、宁运成、陈云经、盛枫、毛秋仙、马建华、朱洪斌， 1 GB36581—2018 汽车车轮安全性能要求及试验方法 1范围 本标准规定了汽车车轮的标识、安全性能要求和试验方法 本标准适用于在市场上销售的汽车车轮，不适用于车辆制造商配套的车轮 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2933一2009充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志 GB/T2977载重汽车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 GB/T2978轿车轮胎规格、尺寸、气压与负荷 3 术语和定义 GB/T2933中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 车辆制造商配套的车轮 wheels suppliedbythevehiclemanufacture 由车辆制造商提供的带有永久可见的车辆制造商商标和部件号的车轮 4 车轮标识 车轮标识应永久可见，符合GB/T2933一2009附录A的规定，应至少包含如下内容： a） 车轮制造商的识别标记（名称、符号或商标）； b) 轮辋规格代号； c) 偏距（mm）； d）车轮额定载荷（kg)； e) 生产日期（年月日）。 5 技术要求 5.1乘用车车轮安全性能要求 5.1.1动态弯曲疲劳性能要求 5.1.1.1 强化系数和最低循环次数 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表1。 1 GB 36581—2018 表1动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 材料 强化系数S 最低循环次数 1.60 30000 钢 1.33 150000 1.60° 100000 轻合金 1.33 270000 注：钢车轮认证试验时两种系数均要选用，轻合金只选用其中的一种系数 为优先选用的强化系数。 5.1.1.2 失效判定 5.1.1.2.1 钢车轮的失效判定 按照6.2.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应 判定该试验车轮失效： 车轮不能继续承受载荷； b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹（用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损 检测)； 在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量超过初始加载偏移量10%。 5.1.1.2.2轻合金车轮的失效判定 按照6.2.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表1规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应 判定该试验车轮失效： a）车轮不能继续承受载荷； b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹（用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损 检测)； c） 在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量超过初始加载偏移量20%。 5.1.2动态径向疲劳性能要求 5.1.2.1 强化系数和最低循环次数 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表2。 表2动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 强化系数K 最低循环次数 2.25 500000 2.00 1000000 为优先选用的强化系数。 2 GB36581—2018 5.1.2.2失效判定 按照6.2.2进行试验，车轮在试验过程中或完成表2规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应 判定该试验车轮失效： a）车轮不能继续承受载荷； b）原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹（用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损 检测）。 5.1.3轻合金车轮冲击性能要求 轻合金车轮按照6.2.3进行试验后，出现下述任何一种情况，则认为试验车轮失效： a）可见裂纹穿透车轮中心部分的截面； b）车轮中心部分与轮辋分离； c）在1min内，轮胎气压全部泄漏 如果车轮变形，或者被冲锤直接冲击的轮辋断面出现断裂，则不能认为试验车轮失效。 5.2 商用车车轮安全性能要求 5.2.1动态弯曲疲劳性能要求 5.2.1.1 强化系数和最低循环次数 动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数见表3。 表3动态弯曲疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 性能要求 内偏距或外偏距 材料 轮辋直径代号 mm 强化系数S 最低循环次数 13、14、15、16和更大 1.6 小于101.6 60.000 钢 所有 101.6或更大 1.10 300000 1.35 300000 16 127或更大 轻合金 1.63 120000 17.5和更大 所有 1.35 300000 注：轻合金直径代号为16的车轮选用其中的一种系数， 不包括轮辋直径17.5和17.5以上、宽度266.7mm（10.5in）和更宽的轮辋（宽轮辋车轮）。 5.2.1.2失效判定 按照6.3.1进行试验，车轮在试验过程中或完成表3规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应 判定该试验车轮失效： a）车轮不能继续承受载荷； b）原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹（用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测）； 在达到要求的循环次数之前，加载点的偏移增量已超过初始加载偏移量15%。 3. GB36581—2018 5.2.2动态径向疲劳性能要求 5.2.2.1 强化系数和最低循环次数 动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数见表4。 表4动态径向疲劳试验强化系数和最低循环次数要求 内偏距或外偏距 性能要求 材料 轮辋直径代号 mm 强化系数K 最低循环次数 所有 13、14、15、16、17（5°深槽轮辋） 2.2 500000 所有 钢 15、16、17、18、20、22、24（5°平底轮辋） 2.0 500000 17.5HC、19.5、22.5、24.5（15°深槽轮辋） 所有 1.6 1000 000 16 127或更大 2.0 1000000 轻合金 17.5和更大 所有 2.0 1000000 5.2.2.2 失效判定 按照6.3.2进行试验，车轮在试验过程中或完成表4规定最低循环次数后，出现下列情形之一的，应 判定该试验车轮失效： a）车轮不能继续承受载荷； b) 原始裂纹产生扩展或出现新的可见裂纹（用着色渗透法或其他可接受方法，如荧光法无损检测）。 6试验方法 6.1试验样品 试验样品应是全新车轮，每个车轮只能做一次试验。 6.2乘用车车轮安全性能试验方法 6.2.1动态弯曲疲劳试验方法 6.2.1.1试验设备 试验台应有一个被驱动的旋转装置，车轮可在固定不动的弯矩下旋转，或者车轮固定不动，而承受 一个旋转的弯矩，见图1。 安装面 力臂长度 加载方向 图1 乘用车车轮弯曲疲劳试验台示意图 GB36581—2018 加载力臂应有足够的刚度，其长度应在0.5m～1.4m之间。测量系统可连续测量力臂轴位移值 加载系统的精度应控制在土2.5%范围内。 6.2.1.2弯矩的确定 按式（1)确定弯矩M,单位为牛顿·米（N·m）： M=(μR+d)FvS (1) 式中： 轮胎与路面间的设定摩擦系数，取0.7； R 该车轮配用的最大轮胎的静态负载半径，单位为米（m）； p 车轮的内偏距或外偏距（内偏距为正，外偏距为负），单位为米（m）； Fv——车轮制造商规定的车轮额定负载值，单位为牛顿（N)； S 强化系数（见表1）。 6.2.1.3试验步骤 6.2.1.3.1 将车轮牢固地夹紧在试验夹具上。 6.2.1.3.2试验装置连接件用无润滑的双头螺栓和螺母（或螺栓）连接到车轮的安装平面上，安装情况 应与装于车辆上的实际使用工况相当，以星形拧紧方式把车轮螺母（或螺栓）拧紧至车轮制造商所规定 的扭矩值。试验装置连接件安装面和车轮安装面均应光洁、平整。 6.2.1.3.3空载时，车轮加载点的跳动量不应超过0.15mm。 6.2.1.3.4车轮螺栓和螺母在试验过程中可再次紧固。 6.2.1.3.5达到表1规定的循环次数要求或车轮失效后终止试验。 6.2.2乘用车车轮动态径向疲劳试验方法 6.2.2.1试验设备 试验机应装有在车轮旋转时能施加一恒定径向负载的装置，见图2。应装有一个被驱动的可旋转 的转鼓，转鼓具有比轮胎断面宽的光滑表面，推荐的最小转鼓外径为1700mm。试验装置应使加载方 向垂直于转鼓外表面，并且加载方向通过试验车轮和转鼓的中心线。转鼓和试验车轮的轴线应平行。 加载系统的精度应控制在土2.5%范围内。 驱动效 轮胎 车轮 径向负荷 图2径向疲劳试验台示意图 5