ICS 25.040.10 J 54 中华人民共和国国家标准 GB/T 34880.3—2018 五轴联动加工中心检验条件 第3部分：技术条件 Inspection condition for 5-axis simultaneous machining center- Part 3 :Specifications 2018-12-01实施 2018-05-14发布 国家市场监督管理总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 34880.3—2018 目 次 前言 范围 1 2 规范性引用文件 3 -般要求 安全卫生 加工和装配质量 5 6 机床的空运转试验 7 机床连续空运转试验 机床负荷试验 8 最小设定单位试验 10 原点返回试验 11 11 机床精度检验 12 12 包装和随机文件 参考文献 GB/T34880.3—2018 前言 GB/T34880《五轴联动加工中心检验条件》分为3个部分： 第1部分：卧式机床精度检验； 一一第2部分：立式机床精度检验； 一第3部分：技术条件。 本部分为GB/T34880的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈机集团昆明机床股份有限公司国家机床质量监督检验中心、四川普什宁江机 床有限公司、南通航智装备科技有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。 本部分主要起草人：何春树、朱祥、李祥文、张勤、薛佳南、张维、李军、罗永华。 1 GB/T34880.3—2018 五轴联动加工中心检验条件 第3部分：技术条件 1范围 GB/T34880的本部分规定了五轴联动加工中心的设计、制造、检验和验收要求。 本部分适用于线性行程至2000mm的五轴联动加工中心（以下简称机床）。 线性轴线行程超过2000mm的五轴联动加工中心也可参照使用。 2规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T31672015 金属切削机床操作指示图形符号 GB 5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T 7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T 9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级的测定方法 GB/T18400.9—2007 加工中心检验条件第9部分：刀具转换和托板转换动作时间的评定 GB/T235702009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T253762010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T34880.1—2017 五轴联动加工中心检验条件第1部分：卧式机床精度检验 GB/T34880.2—2017 五轴联动加工中心检验条件第2部分：立式机床精度检验 3一般要求 3.1概述 中未经本部分具体化的有关项目进行检验 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。 1 GB/T 34880.3—2018 表 1 名称 数量 调整垫铁 全套 专用调整工具 1套 3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。 4安全卫生 4.1机床的安全防护应符合GB15760一2004的有关规定。 4.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 SAC 4.3机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 4.4按GB/T16769—2008的规定测量机床噪声，在空运转条件下噪声声压级不应超过表2的规定。 表 2 机床质量 ≤10 >10 t: 机床噪声声压级 80 83 dB(A) 5加工和装配质量 5.1床身、立柱、工作台、托板、主轴箱、滑座、滑鞍、主轴头体为重要铸件（焊接件），在粗加工后应进行 时效处理或采取其他消除应力措施（如：振动时效处理等）。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 5.2机床导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮、高速齿轮、重载齿轮等零部件的易磨损部位应采取与 寿命相适应的耐磨措施。 5.3焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊缝应进行探伤检验，不应有裂纹。 5.4镶钢导轨应进行探伤检验，不应有裂纹 5.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。下列结合面为重要固定结 合面： a) 滚动直线导轨与其安装基面的固定结合面； b) 镶钢导轨与其安装基面的固定结合面； c) 滑动导轨压板的固定结合面； d) 前、后床身的固定结合面； e) 立柱与床身的固定结合面； f) 立柱与横梁的固定结合面； 立柱与立柱滑座的固定结合面； g) h) 摆动主轴头（摇摆工作台）与其基体的固定结合面； 2 GB/T34880.3—2018 电机与其相配的结合面。 5.6特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时均不应 插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面为特别重要固定结合面： 滚珠丝杠托架的固定结合面； a) 螺母座的固定结合面； 端齿盘的固定结合面； （P 摆动主轴头与主轴箱的固定结合面； e） 摇摆工作台支座与床身的固定结合面。 5.7重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插人深度小于结合 面宽度的1/5，但不大于5mm；插人部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按 1处计。 5.8下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核： a）各直线运动导轨副； b）回转工作台与上滑座环形导轨副。 5.9滚动直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活、无阻滞现象。 5.10滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动 面间插人深度不应大于表3的规定。 表3 机床质量 塞尺插入深度 t mm ≤10 20 >10 25 5.11两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规 定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表4的规定。 表 4 滑（滚）动导轨 每条导轨宽度 镶条、压板滑动面 特别重要固定结合面 mm 250 >250 接 触 点 数 10 8 6 6 5.12两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接 触点数时，不应少于表4中规定点数的75%。 5.13采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，采涂色法检验时，接触应均匀。检验与评定方法应 按GB/T25375一2010的规定进行，接触指标不应低于表5的规定。 3 GB/T34880.3—2018 表 5 滑（滚）动导轨 镶条非刮研面与其相配合的结合面 重要（特别重要）固定结合面 接 触 指 标 % 全长上 全宽上 全长上 全宽上 全长上 全宽上 80 70 70 50 70 45 5.14当采用多段拼接的镶钢导轨、床身导轨其接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙，接合处导轨 导向面的错位量不应大于表6的规定。 表 6 机床质量 导轨导向面 错位量 mm t ≤10 0.003 >10 0.005 5.15当采用贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接 触应均匀，并应符合技术文件规定；导轨边缘应倒角修圆。 5.16各运动坐标的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙不宜大 于表7的推荐值。 表 7 线性轴线的反向间隙 回转轴线的反向间隙 (") mm 0.03 15 5.17 拉刀机构及其他重要机构所用的碟形弹簧，组装后应按图样或设计文件规定进行压力试验。 5.18重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏 现象。 应符合设计文件的规定。 5.20机床采用电主轴、力矩电机或直线电机时，应配置恒温冷却装置，使用的介质和介质的压力、流 量、温度应符合相关的规定，不应有渗漏现象。 5.21主轴箱、滚珠丝杠支撑座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不宜少于锥销工作长度的70%， 并应均布在接缝的两侧。 2125 5.22机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大 端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于80%；电主轴实际接触长度与工作长度的比值不应低 于85%。 5.23按GB/T25374一2010抽查机床总装后的清洁度，其主轴箱和液压箱内部清洁度按重量法进行 检验（抽检）。单位体积中脏物的重量，冷却箱不应超过400mg/L，液压箱不应超过150mg/L。其他部 4