ICS 71.100.01;87.060.10 G 55 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T 2376—2013 代替GB/T2376—2003 硫化染料 染色色光和强度的测定 Sulphur dyes-Determination of dyeing shade and relative strength 2013-09-06发布 2014-01-31实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T 2376—2013 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2376—2003《硫化染料染色色光和强度的测定》，与GB/T2376—2003相比， 除编辑性修改外主要技术变化如下： 修改了有关染色浴比的表述（见6.2.2和6.3.1,2003年版的6.1.3和6.2.2）； 增加了染浴配方表（见6.2.3表1和6.3.2表2）； 修改了硫化还原染料染色条件的表述（见6.3.1，2003年版的6.2.2）； 一 增加了水溶性硫化染料的试验方法（见6.4)； 一把结果评定内容合并为一条，并明确了结果评定的两种方法（见6.5，2003年版的6.1.6和 6.2. 6); 修改了试验报告的内容（见第7章，2003年版的第7章）。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134）归口。 本标准起草单位：蚌埠市永丰染料化工有限责任公司、沈阳化工研究院有限公司。 本标准主要起草人：蔡瑞琳、杨桂芳、邱剪 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： GB2376—1980、GB/T2376—2003。 I GB/T23762013 硫化染料 染色色光和强度的测定 1范围 本标准规定了硫化染料染色色光和强度的测定方法。 本标准适用于硫化染料、硫化还原染料、水溶性硫化染料染色色光和强度的测定。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T2374—2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定仪器法 3原理 用硫化染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在棉纤维上进行染色。然后以标准样品的染 色强度为100分，色光为标准，进行目测比较，评定试样的色光和强度。或用测色仪进行测色，然后计算 出试样的色光和强度 4试剂和材料 试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的有关规定。 5仪器和设备 仪器和设备应符合GB/T2374一2007中第4章的有关规定。 6试验方法 6.1一般条件 染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以 给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则 6.2硫化染料染色 6.2.1染料溶液的配制 加热沸腾15min，然后加沸水200mL，充分搅拌，待冷却至室温后移入500mL容量瓶中，烧杯用水冲 1 GB/T2376—2013 洗3～4次，一并倒入容量瓶中，然后用水稀释至刻度，摇匀，备用。 6.2.2染色条件 6.2.2.1染色深度：0.5%（owf)~3%（owf)具体深度由各染料产品标准中规定。 6.2.2.2无水硫酸钠：20%(owf)。 6.2.2.3无水碳酸钠：2%（owf）。 6.2.2.4棉纱或棉布5g或10g，在染色均的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.2.3染浴配方 以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%（owf），染色浴比1：40为例，染浴配方如表1。 如用10g棉纱，表1中染料及助剂的量加倍。 表1 染浴配方 单位为毫升 染浴中各组分的体积 染浴组分 1 2 3 4 5 2g/L标样溶液 47.5 50 52.5 2g/L试样溶液 47.5 50 2 2 2 2 50g/L碳酸钠溶液 2 100g/L硫酸钠溶液 10 10 10 10 10 蒸馏水 140.5 138 135.5 140.5 138 6.2.4染色过程 按表1规定配制染浴，然后加热至30℃～40℃，将预先用沸水浸透过的棉纤维浸人染缸中，在 15min～30min内使染液温度升至规定温度（具体温度按各染料的产品标准中的规定），保温染色 30min，染毕，取出染样，用清水洗净后，按染料性质不同选择6.2.5规定的三种氧化方法中的一种进行 氧化处理。 6.2.5氧化 6.2.5.1空气氧化 将染色后经水洗的染样悬挂于空气流通处透风氧化15min，然后用水洗净。 6.2.5.2过硼酸钠氧化 将染色后经水洗的染样用3g/L的过硼酸钠溶液，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水 洗净。 6.2.5.3重铬酸钾氧化 将染色后经水洗的染样于下列氧化溶液中，按浴比1：20于50℃处理15min，然后用水洗净。 氧化溶液配制：每升水中含重铬酸钾0.5g和100g/L的乙酸溶液3.5mL。 6.2.6干燥 将按6.2.5氧化并用水洗净的染样，于60℃的烘箱中烘干或晾干。 2 GB/T 2376—2013 6.3硫化还原染料染色 6. 3. 1 染色条件 6. 3. 1. 1 染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定。 6. 3. 1.2 无水乙醇：5mL/L。 6.3. 1. 3 渗透剂BX：0.5g/L。 6.3.1.4 氢氧化钠：5g/L。 6.3.1.5 保险粉：4g/L~5g/L。 6.3.1.6 棉纱或棉布5g或10g，在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6. 3. 2 染浴配方 以5g棉纱或棉布染色，染色深度为2%，染色浴比1：40为例，染浴配方如表2。 如用10g棉纱，表2中标准样品和样品的量加倍。 表2染浴配方 染浴中各组分的量 染浴组成 2 3 5 标准样品的质量/g 0.095 0. 1 0.105 样品的质量/g 0.095 0. 1 无水乙醇的体积/mL 1 1 1 1 50g/L渗透剂BX溶液的体积/mL 1 1 1 1 1 2.5 400g/L氢氧化钠溶液的体积/mL 2.5 2. 5 2. 5 2.5 保险粉的质量/g 1 1 1 1 1 蒸馏水 195 195 195 195 195 6.3.3 染色过程 按表2所列配方，称取规定用量的染料置于染缸中，加入无水乙醇调匀后，再依次加人渗透剂BX 及氢氧化钠溶液调成浆状，加人规定用量的水，置于水浴上加热至60℃，加人保险粉并缓缓搅拌均匀， 保持在60℃还原15min后，将已用沸水浸透过的棉纤维投人染色，其间勤加翻动，翻动时勿使纤维露 出液面，保持在60℃染色30min，染毕，取出染样，用水清洗后按染料性质不同选择6.2.5规定的三种 氧化方法中的一种进行氧化处理。 6.3.4皂煮 将氧化后的染样，用水洗净后，于下列皂煮液中，按浴比1：20沸煮10min。取出染样，用清水洗 净，于60℃的烘箱中烘干或晾干。 皂煮液配制：每升水中加入中性皂片3g~5g，无水碳酸钠2g~3g，加热溶解，搅拌均匀。 3